Optymalizacja procesów

Etapy Optymalizacji Procesów

Jak działamy?

1. Konsultacja wstępna

Rozmowa online, podczas której diagnozujemy potrzeby. Identyfikujemy wstępnie obszary, które wymagają optymalizacji oraz potencjalne problemy, zbieramy informacje o firmie i funkcjonujących procesach, a także o celach i oczekiwaniach.

Odpowiadamy na pytania i omawiamy etapy współpracy.

2. Analiza procesu

Szczegółowo badamy proces za pomocą Audytu lub procesu VSM – Value Stream Mapping. W zależności od wielkości firmy i złożoności procesu analiza trwa od 2 do 4 dni.

Audyt obejmuje obserwację przebiegu procesu prowadzoną przez Audytora bezpośrednio np. w dziale produkcji i okołoprodukcyjnych. Analizę danych, działań oraz ocenę procesu. Jak również rozmowy z osobami zaangażowanymi w proces – kierownikami działów, pracownikami, zarządem.

Value Stream Mapping to warsztat podczas, którego wspólnie z pracownikami tworzony jest diargam przebiegu procesu od początku, czyli momentu “wejścia”, aż do efektu końcowego, uwzględniający wszystkie działania i przepływ materiałów w procesie.

Zespół przy wsparciu eksperta dokonuje analizy Mapy VSM i identyfikuje problemy, przestoje, oraz marnotrawstwa na każdym etapie. Następnie tworzy strategię usprawnienia procesu i Mapę stanu przyszłego – tego, jak powinien wyglądać dobrze zoptymalizowany proces.

3. Raport i przygotowanie strategii wdrożenia

Po analizie procesu przygotowujemy raport z opisem stanu obecnego i propozycją usprawnień oraz działań optymalizacyjnych.

W przypadku Audytu, Audytor spisuje swoje uwagi i obserwacje. W przypadku warsztatu Value Stream Mapping opisany zostaje przebieg warsztatu, obserwacje i uwagi zarówno eksperta, jak i uczestników oraz wypracowane w trakcie strategie.

4. Omówienie raportu

Konsultacja/spotkanie omawiające raport oraz przedstawienie planu przeprowadzenia optymalizacji wraz z wyceną, szacowanym czasem i zakresem prac. Podczas spotkania ustalone zostaną wszystkie szczegóły wdrożenia przygotowanych wcześniej strategii.

5. Wdrożenie usprawnień

Wprowadzenie w życie zaplanowanych usprawnień. Mogą to być: zmiany w środowisku pracy (na hali produkcyjnej, w dziale), praca konsultacyjna z zespołem projektowym oraz kierownictwem, warsztaty rozwoju kompetencji dla kadry poszczególnych działów, audyty kontrolne, monitoring postępów.

Działania na tym etapie są indywidualne dla każdego projektu – zależą od opracowanej wcześniej strategii.

6. Badanie efektów

Po zakończeniu procesu optymalizacji robimy pomiary i porównujemy z wynikami sprzed audytu. W 99% obserwujemy poprawę wydajności, zmniejszenie kosztów i zwiększenie skuteczności działań.

W większości przypadków dostrzegamy także dodatkowe zmiany takie jak: podniesienie motywacji pracowników, zwiększenie odpowiedzialności za realizowane działania, lepszą komunikację w zespole czy zmianę podejścia kadry kierowniczej do rozwoju i ciągłego doskonalenia ludzi oraz procesów.

Chcesz zoptymalizować proces w swojej firmie?

Kiedy warto przeprowadzić Optymalizację Procesów?

Optymalizacja procesów jest szczególnie istotna w obszarze produkcji, logistyki, zarządzania łańcuchem dostaw, obsługi klienta oraz usług.

Sytuacje, w których warto wprowadzić Optymalizację Procesów to:

  • Proces jest mało skuteczny – wyniki nie są współmierne do poniesionych kosztów.
  • Proces zajmuje zbyt dużo czasu i jest “rozwleczony”.
  • Pojawiają się częste przestoje – niespodziewane wypadki, awarie, czekanie na decyzję, przerwy.
  • Firma rośnie i proces nie nadąża za popytem.
  • Kiedy firma chce podnieść swoją konkurencyjność na rynku.
  • W odpowiedzi na zmiany i rotację (np. potrzebę oszczędności, lepsze wykorzystanie zasobów ludzkich, powierzchni lokalowych).
  • Przy wprowadzaniu nowego produktu bądź usługi, oraz wszelkich nowych działań.
  • Cyklicznie, na podstawie mierzonych wyników, w celu wdrażania filozofii ciągłego doskonalenia.

Przykładowe rezultaty naszych optymalizacji

Dzięki zoptymalizowaniu procesu zasilania stanowisk w komponenty i półprodukty oraz wprowadzeniu metodologii 5S firma zwiększyła wydajność o 75% i oszczędziła ponad 250 tys. zł w skali roku.

Analiza wskaźników wykazała, że 3 z 4 etapów cyklu produkcyjnego są opóźniane przez ten sam czynnik – po jego zoptymalizowaniu czas cyklu skrócił się z 8 do 3 dni.

Optymalizacja procesów i wprowadzenie systemu ssącego na wydziale rozlewu w firmie produkującej napoje, zredukowało czas operacyjny o ok. 78% oraz zmniejszyło czasowe zaangażowanie pracowników o 44%, dając firmie 1.680.000 zł ! oszczędności w tym roku.

Redukcja czasu awarii maszyny o 41% pozwoliła poprawić terminowość produkcji i uzyskać prawie 450 tys. zł oszczędności – dodatkowo zmniejszając konflikty między pracownikami linii produkcyjnej.

Produkt, który generował najwięcej reklamacji i niezadowolenia klientów z powodu częstych usterek, dzięki optymalizacji procesu produkcji stał się jednym z top produktów firmy.

Wyeliminowanie problemów na poziomie dostaw i komunikacji z klientami w tym temacie spowodowało, że firma z branży produkcji opakowań zwiększyła sprzedaż o ponad 100 tys. zł w porównaniu z poprzednim rokiem.

Przedsiębiorstwo z branży motoryzacyjnej dzięki optymalizacji i zaangażowaniu pracowników w doskonalenie procesów, skróciło czas przezbrojenia o 27%.

Firma wstrzymała kosztowną i wymagającą inwestycję w nowe linie produkcyjne – dzięki zwiększeniu wydajności na dotychczasowych liniach z 75% do 90%.

Skrócenie czasu realizacji oraz standaryzacja procesu montażu i pakowania przez pracowników sprawiła, że koszty reklamacji mebli zostały zredukowane o 5%.

Dowiedz się więcej –
Optymalizacja Procesów na Produkcji i w firmie

Czym jest Optymalizacja Procesów?

Optymalizacja procesów produkcyjnych, usługowych oraz wszelkich innych procesów w firmie to projekt, którego celem jest poprawa efektywności i wydajności danego procesu.

Polega na analizie procesu w celu identyfikacji błędów, problemów oraz marnotrawstw. A następnie opracowaniu i wdrożeniu rozwiązań, które je wyeliminują oraz usprawnią ten proces.

Dzięki temu zmniejszają się koszty procesu oraz czas jego wykonania. Np. dzięki pozbyciu się zbędnych kroków czy oszczędności na marnowanym materiale. Rośnie skuteczność i stabilność – proces staje się bardziej odporny na zmiany i wypadki. A jakość produktów i usług utrzymuje się na wysokim poziomie.

W projekcie optymalizacji stosuje się takie narzędzia i metody, jak BPA – Analiza Procesów Biznesowych, Zarządzanie Jakością, Lean Management, Lean Manufacturing, Six Sigma oraz Automatyzację Procesów Biznesowych.

„Zasadą jest, że kiepski proces pochłonie dziesięć razy więcej godzin, niż wymaga sama praca.”
Bill Gates

Dlaczego optymalizacja to konieczność w obecnych czasach?

3 ważne powody, dla których konieczne jest optymalizowanie procesów:

  1. Klienci mają wyższe wymagania – oczekują szybkiej realizacji i wysokiej jakości w standardzie. To powoduje dużą konkurencyjność rynku i wymusza ciągłe doskonalenie produktów i usług.
  2. Zmiany w globalnej gospodarce wymagają od przedsiębiorstw szybkiej reakcji przy jednoczesnym utrzymaniu jakości. Firma, która nie jest zoptymalizowana i nie potrafi szybko dostosować się do intensywnych zmian rynkowych, odczuje każdy kryzys dwukrotnie.
  3. Rosnące koszty zasobów, materiału czy utrzymania pracowników sprawiają, że procesy przestają być rentowne. Firmy szukając oszczędności, osłabiają jakość, a co za tym idzie, tracą zdobytych klientów. Optymalizacja pozwala zredukować koszty bez utraty na jakości.

Jakie problemy rozwiązuje Optymalizacja Procesów?

Zbędne lub powtarzające się kroki w procesie, które powodują wydłużenie czasu realizacji lub opóźnienia

Duże zużycie zasobów oraz koszty niewymierne do wyniku

Niska jakość produktów lub generowanie dużej liczby produktów niezgodnych ze standardem

Problemy z komunikacją i przepływem informacji – „blokowanie” się procesu na różnych etapach

Klienci, którzy są niezadowoleni, bądź nie kupują – duża liczba reklamacji, zwrotów, rezygnacji.

Jakie są korzyści z Optymalizacji Procesów?

  • Zwiększenie wydajności produkcji, obsługi klienta, sprzedaży…
  • Redukcja kosztów,
  • Optymalne wykorzystanie infrastruktury oraz pracowników,
  • Poprawa jakości wytwarzanych produktów/realizowanych usług,
  • Minimalizacja miejsca magazynowego,
  • Lepsze planowanie i monitoring procesu,
  • Terminowość realizacji zamówień,
  • Redukcja błędów i pomyłek,
  • Redukcja awarii maszyn i przestojów na produkcji,
  • Większa konkurencyjność na rynku,
  • Zwiększenie zadowolenia klientów,
  • Stabilność w obliczu zmian i kryzysów.

Pobierz bezpłatny webinar
o optymalizacji procesów

Zobacz szkolenia online prowadzone przez naszych ekspertów. Pobierz bezpłatne nagrania webinarów

Jak usprawniać procesy w Firmie, aby oszczędzać czas i pieniądze oraz osiągać coraz lepsze wyniki? Zobacz, dlaczego warto optymalizować działania oraz jak eliminować błędy i marnotrawstwa, które są przyczyną strat.

Masz pytania?

Napisz lub zadzwoń do nas. Odpowiemy na Twoje pytania, pomożemy dobrać program szkolenia i jego formę.

tel.+48 531 058 864szkolenia@futureskills.pl

Klienci, którzy nam zaufali:

produkcja
produkcja
produkcja

Sprawdź też pozostałe szkolenia!